石墨电极电加工中出现的问题及解决方案

石墨电极电加工存在的问题及对策

在电火花加工过程中，由于电加工参数选择不当，或加工屑放电不良等原因，会产生集中放电电弧。例如，似乎电火花很少，有红色火花，放电声音变得不规则。此时，出现所谓的不稳定放电。如果加工不稳定，加工电流就不能按设定电流工作，工作电流就会降低，加工过程中会出现各种加工缺陷，产生废品。经常出现以下异常放电现象。

1、加工开始时放电不稳定

石墨电极电火花加工初期，工件上存在切屑和毛刺，导致放电集中；同时由于放电能量大（峰值电流大，脉冲宽度宽），脉冲间隔窄，射流压力过大，导致加工初期放电不稳定。因此，在加工之前，应完全去除工件上的切屑和毛刺，并去除工件热处理产生的氧化膜、涂层、生锈等。可以先将电流设置为较小的值，然后逐渐增大到峰值电流，并将射流压力设置为较小的值。

2、产生颗粒状突起

在石墨电极电火花加工过程中，如果加工深度过深，容易产生电弧，并在工件上形成颗粒状突起，导致工件报废。

原因：

如果脉冲宽度设置过大，电极的边角会产生颗粒状突起，造成短路和电弧放电；冲蚀产物的加工屑过多，不能及时排出；如果加工液喷嘴角度设置不正确，则加工液不能完全注入间隙，冲蚀产物的加工屑不能完全排出；如果加工深度太深，加工屑不能完全排出并留在间隙底部。

解决方案：

缩短脉冲宽度ton，延长脉冲间隔toff，抑制电化学腐蚀产物颗粒突起的产生和加工芯片的产生，尽量在电极侧面设置喷嘴；如果加工深度过深，增加电极振动频率，加快振动速度。

3、处理地面产生凹陷

在电火花加工过程中，脉冲间隔过小，电极振动速度慢，射流压力弱，使冲蚀产物的加工屑不能完全排出，许多冲蚀产物粘结在电极表面，形成碳化块，容易脱落在电极上下移动过程中，导致加工地面凹陷。

解决方案：

延长脉冲间隔，提高电极振动速度，增加射流压力，或在加工过程中暂停加工，用电刷清理电极端面和底面加工屑。

4、进口间隙大

由于石墨电极的上升速度慢，下端加工时间长，绝对损耗大，电极入口放电间隙中存在侵蚀产物，导致“二次放电”（由于侵蚀产物的介入等，在加工表面上不必要的放电）；放电间隙扩大，加工坡度沿加工深度方向产生，入口间隙较大。因此，在加工过程中，石墨电极的提升速度不能太慢。

5、加工底面弯曲或粗糙度不均匀

由于脉冲间隔太小，特别是射流压力不均匀，极间间隙太小，电蚀产物不能充分排出，加工底面分布不均匀，造成底面弯曲或粗糙度不均匀加工底面。

解决方案：

增加脉冲间隔，设定恒定的喷射压力，增加电极之间的间隙，并经常检查切屑去除情况。